1、 加工前的准备

1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或 和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才干进行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。

1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。

1.5 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。

加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、 刀具的装夹

2.1 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。

2.2 刀具装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍 车孔、槽等除外。

2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，

2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

2.7 车刀刀尖高度的调整

2.7.1 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。

2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、 工件的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁 弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。

3.4 在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。

死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。

3.6 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

3.7 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。

3.8.2 尽可能使各加工面采纳同一基准。

3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基准应是已加工表面。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。

3.9.1 对划线工件按划线找正。

3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小于其标注公差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。

3.11 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。

3.12 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。

对刚性较差的 或加工时有悬空部分的工件，应在适当的位置增加辅助支承。

3.13 在立车上装夹支在面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

3.14 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫。

4、 车削加工及要求

4.1 根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。

4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。

4.4 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平工件端面。

必要时可先打中心孔。

钻深孔时，一般先钻导向孔。

4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。

4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采纳装夹刀头的刀杆。

挂轮后要进行试切。

4.13 4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。

4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。

4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。

4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。

4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。

4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才干继续加工。

4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。

4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。

5、 加工后的处理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。

5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记 或编号。

5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。

6、 其它要求

6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。